Visión General de Operaciones

Para producir y vender sus reservas descubiertas de gas natural, Canacol comenzó a consolidar sus capacidades de mercadeo y desarrollo de infraestructura de gas con la construcción de instalaciones centrales de procesamiento de gas en la Estación Jobo, y trabajó con socios para construir una serie de nuevos ductos que aumentaron la capacidad de extracción de las operaciones de campo de la compañía al nivel actual por encima de 200 mmscf/d, todo mientras negociaba una cartera de contratos de venta de gas a largo plazo denominados en dólares estadounidenses de precio fijo en firme con los consumidores de gas natural.

Nuestros campos de gas, los cuales producen desde los yacimientos probados de Ciénaga de Oro y Porquero, pueden producir más de 230 millones de pies cúbicos estándar por día, y están conectados con nuestra instalación central de procesamiento y tratamiento de gas de Jobo a través de más de 169 kilómetros de líneas de flujo, principalmente líneas de flujo de acero flexible. Nuestras instalaciones de procesamiento de gas de Jobo tienen una capacidad de más de 300 millones de pies cúbicos estándares por día.

Durante nuestro proceso de tratamiento de gas natural, removemos pequeñas cantidades de humedad y condensados del gas natural para lograr las condiciones de venta y uso establecidas por las regulaciones colombianas, en particular el Reglamento Único de Transporte de Gas Natural (RUT). Con estas condiciones, el gas natural está listo para ser usado por consumidores industriales, residenciales y otros.

Nuestras instalaciones de procesamiento y tratamiento de gas natural constan de tres plantas. Las Jobo 1A/1B originales son unidades de refrigeración mecánica con capacidades de placa de identificación de 70 MMSCFD. Jobo 2 fue puesta en marcha en 2016 con una capacidad de placa de identificación de 100 MMSCFD y Jobo 3 fue puesta en marcha en 2019 con una capacidad de placa de identificación de 130 MMSCD. Estas dos plantas usan un bucle J-T para enfriar el gas y dejar salir los líquidos. Cada planta tiene dos compresores de entrada y dos compresores de salida, así como uno de repuesto. Los compresores de salida elevan la presión del gas a la presión requerida de 1.200 psi para la entrada a las líneas de venta.

Vista aérea del complejo de procesamiento de gas de la Estación Jobo

El proceso consta de las siguientes etapas: i) Separación Primaria; ii) Deshidratación; iii) Acondicionamiento del Punto de Rocío de los Hidrocarburos; iv) Compresión; v) Filtración; y vi) Medición. El gas se recoge de pozos ubicados en varios yacimientos que se extienden por los bloques Esperanza, VIM  5 y VIM 21. El gas producido en Nelson, Palmer y otros campos es recogido en la subestación Betania y es separado de los líquidos producidos como condensado y agua. El condensado se recoge en un recipiente para su transporte en camión y el agua se envía a la planta de tratamiento e inyección de agua de Jobo. El gas preprocesado fluye a través de dos líneas de 8 pulgadas a Jobo. Una de estas líneas es para gas de baja presión y el otro es para gas de alta presión.

El gas del campo Clarinete se preprocesa en la subestación Clarinete, donde el agua condensada y producida, así como el condensado, se separan del gas y se recogen en tanques de almacenamiento para su transporte por camión. El gas es enviado a Jobo a través de dos líneas de flujo de 17 km. Una línea de flujo de 8 pulgadas también conecta los pozos de Pandereta con Jobo. El agua que producimos se procesa y se inyecta de nuevo en el subsuelo a través de una Planta de Inyección de Agua con más de 2,500 barriles de agua por día de capacidad instalada.

Una vez tratado, el gas natural sale de la instalación de Jobo a través de tres gasoductos de exportación de 20 pulgadas de terceros. Uno transporta el gas 240 kilómetros al norte a través de un gasoducto de 20 pulgadas a Cartagena y Barranquilla, donde la mayor parte del gas se utiliza para generar electricidad. El segundo es una combinación de ducto de 8 pulgadas y 6 pulgadas con dos estaciones de compresión que transporta el gas a Cartagena a través de Sincelejo. El tercero es un ducto de 10 pulgadas que fluye 80 kilómetros hacia el sur hasta la mina de ferroníquel de Cerromatoso, una de las minas de níquel más grandes del mundo.

Producimos metano casi puro (97%+), sin cantidades significativas de líquidos de gas natural, condensado, petróleo ligero, agua, dióxido de carbono, nitrógeno, azufre u otros gases o impurezas. La naturaleza pura del flujo de gas producido permite su venta a través de la red de distribución de gas después de un procesamiento mínimo y energéticamente eficiente, lo cual reduce los costos operativos y apoya las altas tasas de retorno y la baja huella de carbono.

En relación con otras instalaciones de producción de petróleo y gas, que con frecuencia usan cantidades significativas de energía para procesar sus productos antes del envío, el consumo de energía de Canacol por unidad de energía producida, o por dólar de ingreso generado, es un orden de magnitud inferior a los estándares actuales de la industria en la mayoría de los países.

Todos nuestros equipos funcionan con gas de combustión limpia en lugar de diésel o carbón. Por lo tanto, nuestra huella de carbono también es relativamente baja en comparación con otras operaciones de petróleo y gas. Además, el 99% del gas que producimos se usa casi sin quema, lo cual reduce significativamente nuestra huella de carbono.

Los riesgos de fugas accidentales de los flujos de nuestros productos son mínimos dado que trabajamos duro y activamente en mantenimiento preventivo y verificación, y tenemos materiales especializados para tuberías que evitan la corrosión y la falla del material.

Siempre estamos evaluando activamente nuevas tecnologías que nos ayuden a ser más eficientes energéticamente y más rentables, para así reducir nuestra huella de carbono.

Visión General sobre la Micro Instalación de GNL

Canacol opera una planta de gas natural licuado ("GNL") a pequeña escala, la primera operación de este tipo en Colombia. La planta de GNL se compone de cuatro módulos de licuefacción de gas natural, que pueden convertir 2.4 millones de pies cúbicos estándar por día de gas en 29,000 galones de GNL. El gas procesado de Jobo fluye a través de una línea hasta el condensador de entrada de la planta de GNL que remueve todo rastro de humedad. El gas completamente seco luego fluye a las unidades criogénicas donde es licuado bajando la temperatura a -170 grados C. El gas licuado fluye a través de tanques de almacenamiento criogénicos a aislados. Este GNL se vende a un tercero en la puerta de la planta de Jobo para distribución mediante camiones a sus clientes. El GNL puede reemplazar el diésel, el combustóleo, el gas comprimido, el propano y otros combustibles con una reducción considerable en el precio dado el costo relativamente más bajo del gas natural y el gran volumen de gas licuado que se puede transportar por camión.